Voici un guide complet sur la planification des besoins en matières (MRP). En termes simples, la MRP est un outil de planification et de prise de décision utilisé dans le processus de fabrication ou d’approvisionnement qui vous aide pour les aspects suivants :
1. Quand et quels ordres de production doivent être passés
2. Quelle doit être l’ampleur des ordres de production
3. Comment vos niveaux de stock évolueront au fil du temps
Pour que l’outil MRP vous fournisse ces informations, vous devez connaître les éléments suivants :
1. Les délais de livraison de tous les composants
2. Le stock de sécurité préféré en cas de fluctuations de la demande
3. Les tailles minimales de production/commande (MOQ)
4. La demande (prévision)
5. Les niveaux de stock actuels
La MRP est souvent intégrée dans des systèmes ERP tels que Exact, Microsoft Dynamics, ou SAP. Cependant, disposer d’un système ERP complet ou d’un outil MRP autonome mais automatisé peut s’avérer très coûteux ou même inutile pour de nombreuses entreprises. Dans cet article, nous expliquons comment fonctionne la MRP et vous donnons des conseils pour améliorer le processus MRP.
Même si vous avez externalisé votre production, la MRP vous donne beaucoup plus de contrôle sur la chaîne d’approvisionnement. Que vous travailliez dans une boulangerie ou une entreprise technologique, la mise en œuvre des concepts de planification des besoins en matières (MRP) peut grandement bénéficier à votre entreprise et vous aider à réduire les coûts de stockage, de production et même de transport.
Table des matières
Pourquoi avez-vous besoin de la MRP ?
Commençons par répondre à la question : pourquoi avez-vous besoin de la MRP ? Tout d’abord, comprendre la MRP est crucial pour toute entreprise gérant des stocks.
La MRP donne aux entreprises un aperçu des besoins en stocks nécessaires pour répondre à la demande pendant les périodes de stabilité et lorsqu’il y a des fluctuations importantes de la demande dues, par exemple, à la saisonnalité et à la consommation. De plus, elle aide votre entreprise à optimiser les niveaux de stock et les calendriers de production en tenant compte des niveaux de stock actuels, des délais de livraison et des quantités minimales de production.
Sans cette perspicacité, les entreprises ont une vision et une réactivité limitées.
1. L’absence de MRP peut conduire à commander trop de stock
Cela peut entraîner :
1.1 Des coûts de stockage élevés
1.2 Un gaspillage important de stock
1.3 Des coûts de transport de stock élevés
1.4 Un flux de trésorerie inefficace dû à l’immobilisation de liquidités dans les stocks
2. L’absence de MRP peut entraîner l’incapacité à répondre à la demande en raison d’un manque de matières premières
Cela peut conduire à :
2.1 Des revenus/ventes manqués
2.2 La perte de clients actuels et nouveaux
2.3 Des risques de stock supplémentaires dus à la perte de commandes
3. L’absence de MRP peut entraîner des perturbations dans le cycle de production
Cela peut conduire à :
3.1 Des coûts fixes élevés par produit en raison de l’inactivité de la production
3.2 Des délais de livraison irréguliers dus aux changements constants dans la production
De nombreuses entreprises s’appuient fortement sur la MRP pour planifier et contrôler la production, les stocks et les commandes d’achat. Chez Cargors, nous conseillons à nos expéditeurs de comprendre la MRP et de l’utiliser à leur avantage. Cela peut également fortement réduire vos coûts de transport.
Comment démarrer et mettre en œuvre la MRP - Les 4 variables les plus importantes
Avant de mettre en place un outil MRP, assurez-vous d’avoir entièrement validé vos données d’entrée. C’est extrêmement crucial pour tout outil MRP car la qualité de vos entrées détermine la qualité de vos sorties. En fait, c’est le plus grand défi de la MRP et si vous y parvenez correctement, cela peut vous donner cet avantage concurrentiel que vous recherchiez.
Dans cette section, vous trouverez les 4 variables les plus importantes que vous devez contrôler.
1. Construire un outil pour collecter et améliorer vos prévisions de ventes
La variable la plus importante dans la planification des besoins en matières (MRP) est la demande client au niveau du produit fini. Cette information détermine tout et, si elle est mal gérée, peut entraîner des conséquences majeures. Collaborez étroitement avec le service commercial et comprenez quelle est votre demande réelle et comment les prévisions sont générées. Une règle générale est de comprendre qu’une prévision est toujours erronée. Assurez-vous donc de mettre en place les contrôles nécessaires pour vérifier et mettre à jour régulièrement les prévisions AVANT de les utiliser.
2. Élaborez un outil pour collecter et améliorer la précision de votre inventaire
La MRP compare la demande avec le stock disponible et le stock de sécurité. Par conséquent, il est crucial de connaître les niveaux de stock disponibles à tout moment. Avant d’utiliser les niveaux de stock dans votre outil MRP, assurez-vous d’avoir au moins accompli les étapes suivantes :
1. Mettez à jour ou enregistrez tous les ordres de production
Une erreur courante à éviter : assurez-vous que votre nomenclature (BOM) est à jour avant d’enregistrer un ordre de production. Cela préviendra de nombreux problèmes de divergences de stock.
2. Mettez à jour ou enregistrez tous les bons de commande
3. Mettez à jour ou enregistrez tous les stocks obsolètes
4. Mettez à jour ou enregistrez toutes les commandes clients livrées
5. Transférez les stocks vers les entrepôts appropriés
Il y a de nombreux autres éléments à prendre en compte lors de la validation des données d’inventaire. Cependant, ces quelques vérifications vous aideront considérablement et amélioreront grandement votre MRP.
3. Comprenez, structurez et vérifiez la nomenclature (BOM)
Vous avez peut-être constaté que la plupart des problèmes de dernière minute surviennent en raison d’une nomenclature (BOM) incorrecte. Les entreprises supposent souvent que la nomenclature est correcte et manquent donc de passer des commandes de production et d’achat à temps.
Le principal conseil pour éviter ces problèmes est de conserver un seul fichier maître mis à jour, incluant la nomenclature. De préférence, quelque chose qui est intégré au système ERP pour éviter le travail manuel.
Un autre conseil est de comprendre les différentes couches de la nomenclature. Par exemple, prenez le produit suivant :
Un produit fini composé de 2 composants
1. Matériau A
2. Matériau B
- Matériau C
- Matériau D
En résumé, dans cet exemple, vous pouvez voir que le produit final est composé de 4 matériaux, où le Matériau B est fabriqué à partir de 2 autres matériaux.
Quelques leçons à en tirer :
1. Assurez-vous d’avoir tous les matériaux que vous gérez dans la nomenclature
2. Assurez-vous d’avoir les matériaux dans le bon ordre
Conseil d’expert : Essayez toujours de minimiser la charge de travail en faisant faire plus à vos fournisseurs. Dans cet exemple, les matériaux C et D peuvent être achetés par le fournisseur du matériau B. Ainsi, vous n’avez plus à les gérer.
4. Concentrez-vous sur les niveaux de stock de sécurité dans la MRP
Si vous nous demandiez quelle est la variable la plus négligée dans le processus MRP, la réponse serait évidemment le stock de sécurité (stock tampon). Comme vous le savez peut-être, les prévisions sont souvent erronées et très fluctuantes. Pour gérer les fluctuations des prévisions ou les interruptions d’approvisionnement, il est important de comprendre et de gérer vos niveaux de stock de sécurité. Voici quelques conseils sur ce qu’il faut faire et ne pas faire lors de la détermination des niveaux de stock de sécurité :
Ce qu’il FAUT FAIRE en travaillant avec le stock de sécurité dans la MRP
1. Mesurez l’inexactitude des prévisions de la demande
2. Mesurez vos KPI tels que le nombre moyen de jours en stock
3. Utilisez des formules mathématiques pour définir les stocks de sécurité
Ce qu’il NE FAUT PAS faire en travaillant avec le stock de sécurité dans la MRP
1. Ne jamais constituer trop de stock de sécurité
2. Ne jamais utiliser le stock de sécurité pour masquer un manque de compétence en planification
3. Constituer trop peu de stock de sécurité et prendre de grands risques en conséquence
En bref, quelle est la meilleure stratégie pour déterminer le niveau de stock de sécurité ? La réponse est qu’il n’y a pas de solution universelle. La stratégie de stock de sécurité dépend réellement de divers facteurs tels que le délai de livraison, la variabilité du délai de livraison, les niveaux de service, la disponibilité des matériaux, le nombre de fournisseurs, etc.
Le conseil général de Cargors est :
1. Surveillez vos niveaux de stock de sécurité.
Si vous constatez une augmentation de la consommation de votre stock de sécurité, il peut être temps d’augmenter les niveaux. D’autre part, si vous constatez une diminution ou que le stock de sécurité est toujours stable, il pourrait être temps de réduire le stock de sécurité.
2. Ne jamais constituer un stock de sécurité excessif
Les entreprises ont toujours tendance à établir un stock de sécurité plus important que nécessaire. La règle générale devrait être : s’efforcer constamment de réduire le niveau du stock de sécurité. Cela améliorera votre position de trésorerie, réduira les coûts d’inventaire, améliorera la qualité des produits et leur durée de conservation, etc. Concentrez-vous plutôt sur l’analyse des raisons pour lesquelles un stock de sécurité est nécessaire et sur la manière de réduire le risque, par exemple en trouvant un autre fournisseur et en raccourcissant le délai d’approvisionnement.
Inconvénients potentiels de l'utilisation du MRP
Comme mentionné précédemment, l’avantage du MRP dépend réellement des données d’entrée. Une mauvaise entrée conduira à une mauvaise sortie. Il est donc important de se concentrer sur vos données d’entrée. De plus, efforcez-vous toujours d’éviter les écueils suivants :
1. Constituer un inventaire trop important
Mettez à jour le MRP régulièrement et gardez toujours un œil sur la demande. Si la demande baisse, examinez toujours les options pour annuler des commandes ou retarder les livraisons. Soyez proactif et pensez en termes de solutions.
2. Utiliser une prévision de la demande erronée sans validations de la demande
Remettez en question les collègues des ventes et rendez visible l’inexactitude des prévisions de la demande dans le but de les améliorer. La chaîne d’approvisionnement est souvent le gardien et est consciente des commandes réelles. Utilisez et partagez ces informations.
3. Utiliser le MRP sans la formation adéquate
Le MRP nécessite une formation et ne doit pas être appliqué aveuglément. Un bon outil MRP entre de mauvaises mains peut entraîner des conséquences majeures telles que des bons de commande mal placés, des commandes tardives, des articles achetés erronés, des quantités achetées et enregistrées incorrectes. Ce ne sont que quelques exemples.
4. Le MRP est un outil statique qui nécessite une attention constante
Il faut du temps pour automatiser complètement un système MRP fiable. En attendant, gardez toujours un œil sur les entrées et les sorties. Un outil MRP peut vous conseiller de passer certaines commandes qui peuvent ne pas être nécessaires en raison de changements dans la demande qui n’ont pas encore été intégrés dans les prévisions. En tant que planificateur, soyez à jour et meilleur que l’outil MRP. Validez toujours la sortie avant de l’utiliser.
Terminologie utilisée dans le MRP
Vous trouverez ici quelques termes fréquemment utilisés dans le MRP.
1. Qu’est-ce qu’une unité de gestion des stocks (UGS) ou un article dans le MRP ?
Il peut s’agir d’un nom ou d’un numéro d’un produit tenu en stock. Le MRP est effectué au niveau de l’UGS.
2. Qu’est-ce qu’une taille de lot dans le MRP ?
Il s’agit de la quantité minimale que vous pouvez acheter ou produire.
3. Qu’est-ce que le stock de sécurité dans le MRP ?
Il s’agit de la quantité de stock que vous devez ou souhaitez conserver afin de gérer les fluctuations de la demande et les perturbations de l’approvisionnement.
4. Que sont les besoins bruts dans le MRP ?
Il s’agit de la demande totale sur une certaine période.
5. Que sont les besoins nets dans le MRP ?
Il s’agit de la demande totale moins le stock et les commandes en cours. C’est la quantité réelle qui doit être produite pour répondre à la demande sur une certaine période.
6. Qu’est-ce que le délai d’approvisionnement dans le MRP ?
C’est le temps écoulé entre le lancement et l’achèvement du processus de production ou d’achat.
Conclusion sur le MRP
Le MRP est un excellent outil de planification et de prise de décision utilisé par des milliers d’entreprises. En l’utilisant correctement, les entreprises peuvent réduire considérablement les problèmes de rupture de stock. Cependant, soyez toujours prudent car cet outil dépend fortement des données que vous y introduisez.
Utilisez le MRP dans le but de réduire vos niveaux d’inventaire, vos niveaux de stock de sécurité et les inefficacités de production. Évitez d’avoir trop de stock pour masquer les inefficacités dans la planification et les achats. Travaillez en étroite collaboration avec les collègues des ventes et visez à devenir plus proactif.
Si vous avez des questions ou avez besoin de plus de conseils, n’hésitez pas à nous le faire savoir.
Vous pouvez nous contacter à tout moment.
