Dies ist ein umfassender Leitfaden zur Materialbedarfsplanung (MRP). Vereinfacht ausgedrückt ist MRP ein Planungs- und Entscheidungsinstrument, das im Fertigungs- oder Beschaffungsprozess eingesetzt wird und Ihnen bei Folgendem unterstützt:
1. Wann und welche Produktionsaufträge platziert werden müssen
2. Wie groß die Produktionsaufträge sein sollten
3. Wie sich Ihre Lagerbestände im Laufe der Zeit entwickeln werden
Damit das MRP-Tool Ihnen diese Informationen liefern kann, müssen Sie Folgendes kennen:
1. Vorlaufzeiten aller Komponenten
2. Bevorzugter Sicherheitsbestand für den Fall von Nachfrageschwankungen
3. Mindestproduktions-/Bestellmengen (MOQs)
4. Nachfrage (Prognose)
5. Aktuelle Lagerbestände
MRP ist oft in ERP-Systeme wie Exact, Microsoft Dynamics oder SAP integriert. Allerdings kann ein vollständiges ERP-System oder ein eigenständiges, aber automatisiertes MRP-Tool für viele Unternehmen sehr kostspielig oder nicht einmal notwendig sein. In diesem Artikel erläutern wir die Funktionsweise von MRP und geben Ihnen Tipps zur Verbesserung des MRP-Prozesses.
Selbst wenn Sie Ihre Produktion ausgelagert haben, verschafft Ihnen MRP eine wesentlich bessere Kontrolle über die Lieferkette. Unabhängig davon, ob Sie in einer Bäckerei oder einem Technologieunternehmen tätig sind, kann die Implementierung von Materialbedarfsplanungs-Konzepten (MRP) Ihrem Unternehmen erhebliche Vorteile bringen und Ihnen helfen, Lagerkosten, Produktionskosten und sogar Frachtkosten zu sparen.
Inhaltsverzeichnis
Warum benötigen Sie MRP?
Beginnen wir mit der Beantwortung der Frage: Warum benötigen Sie MRP? Zunächst einmal ist das Verständnis von MRP für jedes Unternehmen, das mit Lagerbeständen zu tun hat, von entscheidender Bedeutung.
MRP gibt Unternehmen Einblick in die Lagerbestandsanforderungen, die erforderlich sind, um die Nachfrage sowohl in Zeiten der Stabilität als auch bei erheblichen Nachfrageschwankungen aufgrund von beispielsweise Saisonalität und Verbrauch zu decken. Darüber hinaus hilft es Ihrem Unternehmen, Lagerbestände und Produktionspläne zu optimieren, indem es aktuelle Lagerbestände, Vorlaufzeiten und Mindestproduktionsmengen berücksichtigt.
Ohne diesen Einblick haben Unternehmen nur begrenzte Einsicht und Reaktionsfähigkeit.
1. Mangelnde MRP kann zu übermäßiger Bestellung von Lagerbeständen führen
Dies kann zu Folgendem führen:
1.1 Hohe Lagerhaltekosten
1.2 Hohe Lagerabfälle
1.3 Hohe Lagertransportkosten
1.4 Ineffizienter Cashflow aufgrund von in Lagerbeständen gebundenem Kapital
2. Mangelnde MRP kann zur Unfähigkeit führen, die Nachfrage aufgrund unzureichender Rohstoffe zu decken
Dies kann zu Folgendem führen:
2.1 Entgangene Einnahmen/Verkäufe
2.2 Verlust aktueller und neuer Kunden
2.3 Zusätzliche Lagerrisiken aufgrund verlorener Aufträge
3. Mangelnde MRP kann zu Störungen im Produktionszyklus führen
Dies kann zu Folgendem führen:
3.1 Hohe Fixkosten pro Produkt aufgrund von Produktionsstillständen
3.2 Unregelmäßige Vorlaufzeiten aufgrund ständiger Änderungen in der Produktion
Viele Unternehmen verlassen sich stark auf MRP zur Planung und Kontrolle von Produktion, Lagerbeständen und Bestellungen. Als Cargors empfehlen wir unseren Versendern, MRP zu verstehen und zu ihrem Vorteil zu nutzen. Es kann auch Ihre Frachtkosten erheblich reduzieren.
Wie man MRP beginnt und implementiert - 4 wichtigste Variablen
Bevor Sie ein MRP-Tool implementieren, stellen Sie sicher, dass Sie Ihre Eingabedaten vollständig validiert haben. Dies ist äußerst wichtig für jedes MRP-Tool, da die Qualität Ihrer Eingabe die Qualität Ihrer Ausgabe bestimmt. Tatsächlich ist dies die größte Herausforderung bei MRP, und wenn Sie es richtig machen, kann es Ihnen den Wettbewerbsvorteil verschaffen, nach dem Sie gesucht haben.
In diesem Abschnitt finden Sie die 4 wichtigsten Variablen, die Sie kontrollieren müssen.
1. Entwickeln Sie ein Instrument zur Erfassung und Verbesserung Ihrer Verkaufsprognose
Die wichtigste Variable im Material Requirements Planning (MRP) ist die Kundennachfrage auf der Ebene des Endprodukts. Diese Information bestimmt alles, und wenn sie unzureichend ermittelt wird, kann dies zu schwerwiegenden Konsequenzen führen. Es ist unerlässlich, eng mit der Vertriebsabteilung zusammenzuarbeiten und ein präzises Verständnis der tatsächlichen Nachfrage sowie der Prognosemethodik zu entwickeln. Als allgemeine Faustregel gilt, dass eine Prognose stets fehlerbehaftet ist. Daher ist es von höchster Wichtigkeit, adäquate Kontrollmechanismen zu implementieren, um die Prognose regelmäßig zu überprüfen und zu aktualisieren, BEVOR sie zur Anwendung kommt.
2. Entwickeln Sie ein Instrument zur Erfassung und Verbesserung der Genauigkeit Ihres Lagerbestands
MRP vergleicht die Nachfrage mit dem verfügbaren Lagerbestand und dem Sicherheitsbestand. Folglich ist es von essenzieller Bedeutung, dass Sie jederzeit über präzise Kenntnisse der verfügbaren Lagerbestände verfügen. Bevor Sie die Lagerbestandsdaten in Ihrem MRP-System verwenden, stellen Sie sicher, dass Sie mindestens die folgenden Schritte durchgeführt haben:
1. Aktualisieren oder buchen Sie alle Produktionsaufträge
Ein häufiger Fehler, den es zu vermeiden gilt: Stellen Sie sicher, dass Ihre Stückliste (Bill of Materials, BOM) auf dem neuesten Stand ist, bevor Sie einen Produktionsauftrag buchen. Dies wird zahlreiche Probleme bei Lagerbestandsdiskrepanzen verhindern.
2. Aktualisieren oder buchen Sie alle Einkaufsbestellungen
3. Aktualisieren oder buchen Sie alle obsoleten Lagerbestände
4. Aktualisieren oder buchen Sie alle ausgelieferten Verkaufsaufträge
5. Transferieren Sie Lagerbestände in die entsprechenden Lagerhäuser
Es gibt zahlreiche weitere Aspekte, die bei der Validierung von Lagerbestandsdaten zu berücksichtigen sind. Diese wenigen Überprüfungen werden Ihnen jedoch erheblich helfen und Ihr MRP beträchtlich verbessern.
3. Verstehen, strukturieren und überprüfen Sie die Stückliste (Bill of Materials, BOM)
Sie werden möglicherweise feststellen, dass die meisten Last-Minute-Probleme auf eine inkorrekte Stückliste zurückzuführen sind. Unternehmen gehen häufig davon aus, dass die Stückliste korrekt ist, und versäumen es daher, Produktions- und Einkaufsaufträge rechtzeitig zu platzieren.
Der wichtigste Rat zur Vermeidung dieser Probleme besteht darin, eine einzige aktualisierte Masterdatei zu führen, die die Stückliste beinhaltet. Vorzugsweise sollte diese in das ERP-System integriert sein, um manuelle Arbeit zu vermeiden.
Ein weiterer Ratschlag ist, die verschiedenen Ebenen in der Stückliste zu verstehen. Betrachten Sie beispielsweise das folgende Produkt:
Ein Endprodukt, bestehend aus 2 Komponenten
1. Material A
2. Material B
- Material C
- Material D
Zusammengefasst können Sie in diesem Beispiel erkennen, dass das Endprodukt aus 4 Materialien besteht, wobei Material B aus 2 weiteren Materialien gefertigt wird.
Einige Erkenntnisse hieraus:
1. Stellen Sie sicher, dass Sie alle von Ihnen verwalteten Materialien in der Stückliste aufgeführt haben
2. Stellen Sie sicher, dass die Materialien in der korrekten Reihenfolge aufgeführt sind
Expertenhinweis: Versuchen Sie stets, den Arbeitsaufwand zu minimieren, indem Sie Ihre Lieferanten mehr Aufgaben übernehmen lassen. In diesem Beispiel könnten die Materialien C und D vom Lieferanten des Materials B bezogen werden. Auf diese Weise müssen Sie diese nicht mehr selbst verwalten.
4. Fokussieren Sie sich auf Sicherheitsbestandsmengen im MRP
Wenn Sie uns fragen würden, welche Variable im MRP-Prozess am häufigsten vernachlässigt wird, wäre die Antwort offensichtlich der Sicherheitsbestand (Pufferbestand). Wie Sie möglicherweise wissen, sind Prognosen oft fehlerhaft und stark schwankend. Um Schwankungen in Prognosen oder Lieferunterbrechungen zu bewältigen, ist es wichtig, Ihre Sicherheitsbestandsmengen zu verstehen und zu verwalten. Einige Empfehlungen, was bei der Bestimmung von Sicherheitsbestandsmengen zu tun und zu unterlassen ist:
Was bei der Arbeit mit Sicherheitsbeständen im MRP zu TUN ist
1. Messen Sie die Ungenauigkeit der Nachfrageprognose
2. Messen Sie Ihre KPIs wie die durchschnittlichen Tage im Lagerbestand
3. Verwenden Sie mathematische Formeln zur Definition von Sicherheitsbeständen
Was bei der Arbeit mit Sicherheitsbeständen im MRP NICHT zu tun ist
1. Bauen Sie niemals zu hohe Sicherheitsbestände auf
2. Verwenden Sie Sicherheitsbestände niemals, um mangelnde Kompetenz in der Planung zu maskieren
3. Bauen Sie nicht zu geringe Sicherheitsbestände auf und gehen Sie dadurch große Risiken ein
Zusammengefasst: Was ist die optimale Strategie zur Bestimmung der Höhe des Sicherheitsbestands? Die Antwort lautet, dass es keine universelle Lösung gibt. Die Sicherheitsbestandsstrategie hängt tatsächlich von verschiedenen Faktoren ab, wie Lieferzeit, Variabilität der Lieferzeit, Serviceniveaus, Verfügbarkeit von Materialien, Anzahl der Lieferanten etc.
Der allgemeine Rat von Cargors lautet:
1. Überwachen Sie Ihre Sicherheitsbestandsmengen.
Wenn Sie einen Anstieg im Verbrauch Ihres Sicherheitsbestands beobachten, könnte es an der Zeit sein, die Mengen zu erhöhen. Andererseits, wenn Sie eine Abnahme feststellen oder der Sicherheitsbestand stets stabil bleibt, könnte es angebracht sein, den Sicherheitsbestand zu reduzieren.
2. Niemals zu viel Sicherheitsbestand anlegen
Unternehmen neigen stets dazu, mehr Sicherheitsbestand als nötig anzulegen. Die allgemeine Regel sollte lauten: Versuchen Sie stets, den Umfang des Sicherheitsbestands zu reduzieren. Dies wird Ihre Cash-Flow-Position verbessern, Lagerkosten senken, die Produktqualität und Haltbarkeit verbessern, etc. Konzentrieren Sie sich stattdessen darauf zu analysieren, warum Sicherheitsbestand benötigt wird und wie man das Risiko reduzieren kann, beispielsweise durch die Suche nach einem anderen Lieferanten und die Verkürzung der Vorlaufzeit.
Mögliche Nachteile der Verwendung von MRP
Wie bereits erwähnt, hängt der Nutzen von MRP maßgeblich von den eingegebenen Daten ab. Mangelhafte Eingaben führen zu mangelhaften Ergebnissen. Daher ist es wichtig, sich auf Ihre Dateneingabe zu konzentrieren. Vermeiden Sie darüber hinaus stets die folgenden Fallstricke:
1. Zu hoher Bestandsaufbau
Aktualisieren Sie MRP regelmäßig und behalten Sie die Nachfrage stets im Auge. Bei sinkender Nachfrage prüfen Sie immer Optionen zur Stornierung von Bestellungen oder Verzögerung von Lieferungen. Seien Sie proaktiv und denken Sie lösungsorientiert.
2. Verwendung falscher Nachfrageprognosen ohne Nachfragevalidierungen
Hinterfragen Sie Vertriebskollegen und machen Sie Ungenauigkeiten in der Nachfrageprognose mit dem Ziel der Verbesserung sichtbar. Die Lieferkette ist oft der Torwächter und sich der tatsächlichen Aufträge bewusst. Nutzen und teilen Sie diese Erkenntnisse.
3. Verwendung von MRP ohne angemessene Schulung
MRP erfordert Schulung und sollte nicht blind angewendet werden. Ein gutes MRP-Tool in den falschen Händen kann zu schwerwiegenden Konsequenzen führen, wie fehlgeleitete Bestellungen, verspätete Aufträge, falsch bestellte Artikel, falsch bestellte und gebuchte Mengen. Dies sind nur einige Beispiele.
4. MRP ist ein statisches Werkzeug, das ständige Aufmerksamkeit erfordert
Es braucht Zeit, um ein zuverlässiges MRP-System vollständig zu automatisieren. Behalten Sie in der Zwischenzeit stets Ein- und Ausgaben im Auge. Ein MRP-Tool kann Ihnen raten, bestimmte Bestellungen aufzugeben, die aufgrund von Nachfrageänderungen, die noch nicht in die Prognose eingeflossen sind, möglicherweise nicht benötigt werden. Seien Sie als Planer auf dem neuesten Stand und besser als das MRP-Tool. Validieren Sie stets die Ausgabe, bevor Sie sie verwenden.
In MRP verwendete Terminologie
Hier finden Sie einige Begriffe, die häufig in MRP verwendet werden.
1. Was ist eine Lagereinheit (SKU) oder ein Artikel in MRP?
Dies kann ein Name oder eine Nummer eines Produkts sein, das auf Lager gehalten wird. MRP wird auf SKU-Ebene durchgeführt.
2. Was ist eine Losgröße in MRP?
Dies ist die Mindestmenge, die Sie einkaufen oder produzieren können.
3. Was ist Sicherheitsbestand in MRP?
Dies ist die Menge an Bestand, die Sie benötigen oder halten möchten, um Nachfrageschwankungen und Lieferunterbrechungen zu bewältigen.
4. Was sind Bruttobedarfe in MRP?
Dies ist die Gesamtnachfrage in einem bestimmten Zeitraum.
5. Was sind die Nettobedarfe in MRP?
Dies ist die Gesamtnachfrage abzüglich des Bestands und ausstehender Bestellungen. Es ist die tatsächliche Menge, die produziert werden muss, um die Nachfrage in einem bestimmten Zeitraum zu decken.
6. Was ist die Vorlaufzeit in MRP?
Es ist die Zeit zwischen dem Beginn und dem Abschluss des Produktions- oder Einkaufsprozesses.
Fazit zu MRP
MRP ist ein hervorragendes Planungs- und Entscheidungsinstrument, das von Tausenden von Unternehmen angewendet wird. Bei korrekter Anwendung können Unternehmen Out-of-Stock-Probleme erheblich reduzieren. Seien Sie jedoch stets vorsichtig, da dieses Instrument stark von den von Ihnen eingegebenen Daten abhängig ist.
Verwenden Sie MRP mit dem Ziel, Ihre Lagerbestände, Sicherheitsbestände und Produktionsineffizienzen zu reduzieren. Vermeiden Sie es, zu viel Lagerbestand zu haben, um Ineffizienzen in der Planung und im Einkauf zu verbergen. Arbeiten Sie eng mit Vertriebskollegen zusammen und streben Sie an, proaktiver zu werden.
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